L’humidité du sable sec de chromite
Le sable sec de chromite est généralement utilisé pour le sable sec de surface de coulée de grande taille, lourd et structurellement complexe. Le sable sec lors de la coulée doit avoir une résistance élevée au moule en sable, une résistance au feu et une résistance à l’érosion de l’acier en fusion. Outre la température de frittage et la conductivité thermique, l’humidité du sable de chromite constitue également un indice technique important.
Comme on le sait, le sable de minerai de chromite destiné à la coulée est une matière première minérale naturelle qui contient des impuretés telles que du fer, du silicium et du sable. Ces impuretés peuvent affecter la température réfractaire et la capacité antiadhésive du sable de chromite lors de la coulée et du coulage. Par conséquent, le sable de chromite de haute qualité destiné à la fonderie doit être nettoyé après le broyage du minerai brut, et la méthode de nettoyage couramment utilisée est le lavage à l’eau.
Le sable de chromite après lavage a une faible teneur en boue, une faible valeur de consommation d’acide et une faible turbidité. Il permet de former rapidement un modèle de coulée compact lors de l’utilisation de sable de minerai de chrome comme sable de moulage, évitant ainsi le problème d’infiltration de métal fondu causé par un mauvais durcissement lors du processus de sable enduit.
Cependant, après le lavage avec du sable de chromite, de l’eau résiduelle sera générée et une teneur excessive en eau dans le sable de coulée peut avoir les effets suivants :
1. Cela affecte la résistance du sable de moulage, en particulier le sable de moulage enrobé.
2. Cela entraîne une augmentation du taux de génération de gaz et du volume de sable résineux.
3. Réduisez le taux de durcissement et augmentez le temps de durcissement, affectant ainsi la résistance à la traction du sable de moulage.
Par conséquent, après le processus de lavage à l’eau, nous séchons strictement le sable de chromite coulé pour contrôler sa teneur en humidité à moins de 0,2 %, ce qui répond aux exigences du moulage au sable sans cuisson, du moulage à modèle perdu, du moulage en coquille et du moulage au sable recouvert de résine.
